日产（Nissan）在密西西比州坎顿的装配厂部署了一套基于AI摄像头的动作分析系统。据报道，该系统通过捕捉工人身体关节点的位置，识别过度弯腰、长时间维持不当姿势等行为，在发现潜在工效学风险后，会向主管和工程师发出提示，用于指导操作、调整岗位或重新设计工位。
日产内部定义每个作业都有标准的“黄金循环”动作，该系统的作用就是使得这个循环更安全。
日产美洲制造副总裁Victor Taylor对Business Insider表示，这项技术最初是为了提升制造效率和培训效果而引入的，工效学的价值是在后续使用中才显现出来。
据日产估算，该系统的应用已为坎顿工厂节省了约3400万美元的健康与安全相关成本。Taylor强调，系统不会用来替代人力。
日产流程工程师Chi Amaechi也提到，工厂在部署前与安全委员会进行了沟通，将摄像头定位为辅助工具而非监控手段，这在一定程度上缓解了工人的疑虑。
目前该系统仅在坎顿工厂运行，该工厂主要生产Altima轿车和Frontier皮卡。日产计划等坎顿的部署完成后，再评估是否将其扩展到田纳西州士麦那的装配厂及动力总成工厂。
从技术实践的角度看，这套系统的价值在于把重复性的生产动作转化为可供人工审查和干预的信号，它的实际效果取决于这些信号能否导向更安全的作业设计，而不是被当成自动化绩效评分工具。
其他团队在评估类似方案时，需明确记录系统测量的动作类型，针对不同体型和岗位验证误报率，由安全专业人员负责最终判断，控制视频与姿态数据的访问范围，并避免将数据用于纪律或绩效监控。
日产公布的成本节约数据值得关注，但关于工伤率变化、测量方法、数据留存规则及独立验证等信息，在现有报道中并未披露。
（素材来自：Nissan 智算芯能前沿网综合）
本文由智算芯能前沿网编辑整理，转载请注明出处。